近一段时间，几则关于石油和化工行业装备制造的消息吸引了众多业内人士的关注：10月14日，我国最大的石油与化工装备产业园——兰石集团兰州新区高端装备产业园项目建成投产，进而带动刚刚上市的“兰石重装”迎来了28个涨停；山东杰瑞集团日前宣布，其自主研发的4500马力“阿波罗”涡轮压裂车是目前全球单机最大功率压裂车，中国由此成为继美国、俄罗斯之后第三个拥有涡轮压裂装备的国家；而由杭州杭氧股份有限公司设计制造的12万立方米等级特大型空分设备，将配套世界最大天然气制甲醇项目——伊朗波斯湾附近的卡维（Kavin）210万吨/年甲醇项目，这意味着我国制造的特大型空分设备正式进军国际高端市场。工欲善其事，必先利其器。作为行业发展的先导性产业，装备制造行业关联度广，对资金技术要求高，影响着整个石油和化学工业的发展进程。面对当前行业投资增速逐渐放缓的新形势，装备制造企业的转型之路又该怎么走？笔者对此进行了走访调研。

风雨兼程

 “工业脊梁”快速壮大

新中国成立以来，我国石油和化工装备制造业得益于行业的发展不断壮大。尤其是进入新世纪后，我国石油和化工装备制造业更是步入了持续、快速发展的良性轨道，产业规模逐渐扩大。“十一五”期间，全行业营业收入增长了3倍多，产品综合性能快速提升，高科技产品攻关获得重大突破，并成功研制出9000米超深井钻机、顶驱、大口径高钢级钢管、快速测井平台、中大功率内燃机、大功率烟气轮机等新产品。在此期间，我国石油石化装备制造业规模跃居世界第一。

行业的进步离不开技术的进步。“十一五”以来，我国主导了多项重大装备专项研制工作，并成功研制出千万吨炼油成套装置、百万吨乙烯成套装置关键设备、百万吨级PTA成套装置关键设备、大型氮肥成套设备、大型石化通用设备等，一大批重大技术装备相继实现国产化。在引进吸收的基础上，国内厂家还努力提高自主创新能力，不少大型设备关键技术和加工制造能力都达到了世界先进水平，并形成了较完善的石油和化工装备制造体系。其中，在1.2万米陆地石油钻机、122米自升式海上石油钻井平台、30万吨浮式储油轮、大型LNG运输船等一批重大装备实现自主制造的基础上，科研人员还相继研究出了世界最大的2000吨级加氢反应器、石化行业“三大压缩机”、大型乙烯球罐等重大产品。此外，行业还涌现出不少国际领先的大型装备，例如，1.2万米超深井钻机打破了国外垄断，跃居世界前列；我国自主设计、建造的第六代3000米深水半潜式钻井平台海洋石油981代表了当今世界海洋石油钻井平台技术的最高水平，使我国深海油气勘探开发的梦想终于变为实现。

值得一提的是，依托各地示范工程稳步推进，我国煤化工产业配套的装备技术水平也显著提升，产业结构调整步伐不断加快。“技术及装备突破为煤化工发展提供支撑，我国现代煤化工技术及装备在消化、吸收引进技术以及自主开发等方面取得了重大进展，一批具有自主知识产权的现代煤化工技术逐渐从实验室走向了生产现场。”中国石油和化学工业联合会副秘书长胡迁林介绍说，目前日处理煤量2000吨级以上大型煤气化装置、大型变化炉、低温甲醇洗、12万等级大型空分、8万等级以上空分空气压缩机、百万吨级煤制油反应器、60万吨级甲醇制烯烃反应器等装备以及配套的特殊阀门等设备先后实现了自主化研制和生产。

压力不小

 “经济晴雨”反映冷暖

 “与油价走高催生石油装备发展一样，近年来化工行业的许多新型领域也成为推动装备制造行业发展的生力军。”广东省石油和化学工业协会会长冯惠流介绍说，以沈鼓、杭氧、哈锅、金重、烟台冰轮、南化机等一批为代表的领军企业在重大关键设备的研发领域取得了长足进步，并实现了进口替代。自2005年以来，行业每年都以40%、50%以上的速度增长，目前我国石油和化工装备的国产化率已经达到85%以上。

在立足国内的基础上，我国石油和化工装备的海外市场也逐步扩大。目前，我国的石油产品已由工具、零配件等初级产品逐渐发展为技术附加值更高的成套设备。随着中国的石油钻机、修井机大批量进入美国、中东等高端市场，我国自主研发制造的石油装备已逐步被国际市场认可。今年3月19日，全球最大石油展——第14届中国国际石油石化技术装备博览会在北京召开期间，壳牌、巴斯夫、道达尔等国际巨头悉数与会，这标志着我国石油装备产业已经具备了较高层次，并逐步得到了国际社会的广泛关注。

不过，受行业投资增速下降以及原油、煤炭、大宗化工原料价格回落影响，近两年国内装备制造业增速也开始放缓。中国石油和化工设备工业协会的发布的数据显示，2013年整个石油和石化装备行业增速13%左右，与前几年40%左右的增速相去甚远。

而这从日前发布的2014中国化工装备百强企业名单可以得到佐证。与去年相比，今年上榜的百强企业从销售总额、入围门槛等指标看，均出现了两位数的下降。2013年百强企业销售总额为1257亿元，比去年降低了15.5%；入围门槛由去年的1.8亿元降低到1.5亿元，下降16.7%；年销售额超过50亿元的企业有6家，比去年减少了2家。

今年前8个月，我国石油和化工专用设备制造业主营业务收入2637.9亿元，同比增长9.4%，较1～7月份减缓1.2个百分点。“这与三大石油公司压缩投资有关。”中国石油和石油化工设备工业协会秘书长杨双全介绍，尽管国内市场出现下滑，但出口同比增长幅度较大，说明行业国际竞争力进一步提升。

业内人士普遍表示，今年化工装备行业主营收入将略有增长，但利润率将进一步回落，亏损企业和亏损金额会有较大幅度增加。此外，国内炼油、化工生产专用设备的固定资产投资和新开工项目将延续下降趋势，造成整个行业将承受较大的压力。

但业内人士同时认为，结构调整将为装备行业带来新的机遇，并引导企业逐渐走出困境。日前，国家发改委、工信部出台了《重大节能技术与装备产业化工程实施方案》，加上一些行业由核准制改为备案制，一批最新技术、更大型的设备将替代原有装置。宁夏宝丰能源公司一位工程师指出，大型煤化工项目对设备需求巨大，一套煤制烯烃项目需要1000余台设备，一套煤制甲醇项目需要900多台设备。而中国化工机械动力技术协会秘书长程治方比较乐观地预计，今年整个石油和化工装备制造业总收入仍有望突破万亿元。

阳煤集团化工机械公司总经理李广民表示，尽管目前化机行业整体不景气，但由于公司起点高，大型煤气化压力容器及高效换热器等主导产品前景较好。此外，该公司与清华大学合作开发的水煤浆水冷壁气化炉达到国际先进水平，呈现产销两旺的良好局面。企业对未来发展充满信心，决定再投资4亿元在新疆扩建一家高标准的化机制造工厂。

陕鼓动力负责人则表示，作为一家生产离心压缩机、离心鼓风机、轴流压缩机、工业流程能量回收发电设备等产品的企业，陕鼓将依托自主创新实现产品升级，并大力推进商业运行模式创新，增强服务能力。

寻找突破 　

向“高精尖”装备发力

近年来，尽管我国石油和化工装备制造业取得了巨大成就，重大技术装备自主化迈上新台阶，优势产业国际竞争力显著增强，但与西方发达国家相比，行业主要表现为大而不强、自主创新能力弱、产业结构不合理、能源资源消耗率高、基础配套能力不足等方面。

中国石油和石油化工设备工业协会首席顾问赵志明也认为，与国外企业相比，我国石油和化工装备产业存在大型骨干企业较少、自主创新，尤其是原始创新能力不强、工艺与装备开发脱节、产业结构不合理、产业集中度低等问题，在速度和效益、规模和素质、数量和质量等方面矛盾日益突出，需要从根本上改变粗放式的发展模式。

专家普遍认为，目前行业存在的主要问题主要表现为：

一是装备技术水平仍显落后，产品总体质量尚待提高。例如，尽管我国石油钻机产量较大，但品种相对单一，特种钻机的设计和生产能力落后，顶驱、发动机组、液压、电气控制装置等配套的关键件仍需依赖进口。化工生产的一些氧泵、特材、催化剂也需进口。此外，物探、测井设备总体技术水平与国外产品差距很大。

二是产业集中度和专业化水平不高。我国石油和化工装备制造企业数量多、规模小、区域布局分散，产业集中度较低，企业间缺乏有效的分工与合作，重复建设现象突出，缺乏生产成套大型设备能力和强有力的竞争水平。另外，我国化工装备制造业本身也是割裂的，比如，鼓风机厂只造鼓风机，水泵厂只造水泵，整个行业都忽略了成套技术的发展，尤其是系统的可靠性研究不够。这些都导致了国内装备制造业缺乏工程设计、成套设备制造和供货等综合实力。

三是缺乏高端产品设计和制造能力。以大型煤化工项目为例，国内项目的核心设备煤气化炉主要采用壳牌、GE等国外公司的产品，并需要支付高昂的专利授权费和设备采购费。尽管我国也自主开发了多种类型的气化炉，基本实现了气化炉的国产化，但生产气化炉的钢板却还需要向国外采购。除了反应器、气化炉这样的主体装置以外，各类阀门等配套部件（如高压氧气阀、氮气阀、高压煤浆泵等）仍需要进口。

四是产能过剩，企业竞争力明显两极分化。在低端装备制造领域，由于行业进入门槛低，大部分产品处于产能过剩状态，降价是企业最主要的竞争手段—而这却就造成产品毛利率降低，企业无法积累资金进行新产品研发，产品质量难以提升，不得不靠降价谋求生存的恶性循环。

对此，中国化工机械技术动力协会理事长孙腾良指出，有技术的装备都过剩了，没有技术也没有装备的却是急需的。目前国内技术创新仍采用模仿、消化、吸收、再创新或者集成创新的传统模式，真正自主创新的技术装备少之又少，关键设备、配套设备仍旧依赖进口。

把握机遇

科技创新聚焦前沿

据了解，工信部副部长苏波不久前在出席中国石油装备产业发展峰会时曾提出，新一轮科技和产业革命将催生世界制造业格局发生大变革、我国石油和化工装备行业要紧紧围绕结构调整这条主线，大力促进产业转型升级，提高行业整体技术水平和国际竞争力。

而为落实国务院出台的《装备制造业调整和振兴规划》，工信部早在“十二五”之初就明确了我国石油和化工装备制造业的目标任务：通过实施创新升级战略，加速大型石化和石油钻采等装备的自主化进程，把海洋工程装备、新能源节能环保设备等纳入战略性新兴产业行列，形成装备制造业新的经济增长点。

为此，苏波建议行业要做好以下几点准备：首先，大力促进技术创新，不断完善技术创新体系，强化企业在技术创新中的主体地位，加强关键共性技术攻关，不断提高石油和化工装备的技术水平；其次，大力提升石油和化工装备的数字化、网络化、智能化水平，大力推进新一代信息技术与石油装备制造业的深度融合，不断提升装备技术与制造水平，满足我国海上石油勘探开发需要；再次，积极推行绿色制造，按照降低能源资源消耗、提高资源利用效率的要求，大力发展高技术、低能耗、安全环保的石油和化工装备；最后，进一步提高石油和化工装备制造企业的国际竞争力，努力造就一批在国际产业分工中处于关键环节，具有产品、资本和技术竞争能力的大企业，在支撑国内石油和化学工业发展的同时，更好地走向国际市场。

为了使政策能够尽快落地，笔者了解到，目前国家能源局也在重点组织和实施天然气液化、海洋工程装备的国产化工作，要求石油和化工装备制造企业重点要完成尚未实现国产化的石化装备的攻关，赶超世界先进水平。其中，陆上油气田勘探开发要大力发展能够满足沙漠、戈壁等特殊地区需要的技术装备，海上油气勘探开发所需的高端装备制造要瞄准智能化、自动化石油和石化装备；非常规油气田勘探开发中煤层气、油砂、油页岩等技术装备也要取得重点突破。

工信部规划司发展规划处处长姚珺指出，今后我国石油和化工装备制造业将面临4个新特点：即我国石油消费仍将缓慢增长，装置大型化趋势更加明显，天然气消费需求快速增加以及海洋油气资源开发加速。为适应下游行业的发展，他建议，上游装备制造企业要聚焦智能钻井系统，百万吨乙烯、千万吨炼油成套装备，天然气（页岩气）勘探开发装备，深海油气资源开发装备以及油气资源集输装备等高端装备重点发展方向。

来源：中国化工报